La realtà industriale di oggi è contraddistinta dall’interconnessione dei macchinari, da una presenza sempre più consistente dell’automazione e dal frequente ricorso ai robot. Tuttavia, le soluzioni odierne non sono altro che il risultato della fabbrica snella messa in atto dalla Toyota. Per una fabbrica, allo stato attuale, la flessibilità è un valore a cui non si può rinunciare: e se è vero che tale idea era già diffusa in passato, è altrettanto vero che solo gli strumenti tecnologici moderni consentono una sua applicazione su larga scala. Si parla, a tal proposito, di lean manufacturing, indicando un pensare snello che ha effetti pratici decisamente benefici per il business delle imprese.
Creazione di valore e ottimizzazione della produzione
La metodologia operativa lean, infatti, si sta rivelando la più efficace per garantire i migliori standard di competitività aziendale, e il modus operandi degli imprenditori contemporanei è sempre più ricco di concetti come just in time e miglioramento continuo. Le nozioni di flusso, di processo e di valore non sono più astrazioni difficili da intuire e da comprendere, anzi: l’incremento della competitività mondiale ha indotto le imprese di ogni dimensioni ad aggiornarsi al fine di incrementare la flessibilità e, al tempo stesso, limitare gli sprechi. Il traguardo che si intende raggiungere è quello di una crescita del profitto per gli investimenti.
Il vero segreto del sistema di produzione Toyota, in effetti, va individuato nell’eliminazione degli sprechi. Che si parli di produzione snella, di lean production o di lean manufacturing, il concetto non cambia: si tratta sempre di una metodologia di gestione in virtù della quale le spese che vengono sostenute per le risorse che sono impiegate per obiettivi differenti dalla creazione di valore per la clientela non sono altro che sprechi. Il principio della lean manufacturing è che il valore deve essere creato con meno lavoro possibile. Ovviamente, la progettazione e la realizzazione di un’azienda snella non sono compiti facili, anche perché c’è da risolvere il contrasto tra l’acquisto delle risorse e le esigenze della produzione.
Il valore dal punto di vista del cliente
Taiichi Ohno ha identificato nell’azienda Toyota sette sprechi che potevano essere eliminati: il suo modo di pensare è divenuto il caposaldo della lean manufacturing, che può essere considerata una sorta di variante dell’ottimizzazione dei flussi improntata all’efficienza. Non ha senso recepire le idee ereditate dai predecessori in modo acritico e senza metterle in discussione: occorre, invece, servirsi di metodi empirici per scegliere e capire di cosa si ha veramente bisogno. A questo scopo, è essenziale in primo luogo identificare il concetto di valore assumendo la prospettiva del cliente. L’eliminazione degli sprechi è possibile solo dopo che sono state trovate quelle attività che non assicurano un valore aggiunto, e che in alcuni casi costituiscono addirittura più di un terzo delle attività complessive all’interno di un’azienda.
Eliminare gli sprechi significa accorciare la filiera
Ma quali erano gli sprechi che sono stati individuati da Taiichi Ohno? Il primo è la sovrapproduzione, mentre il secondo è rappresentato dai semilavorati e dalle materie prime che restano ferme prima di essere sottoposte alla lavorazione a cui sono destinate. Le scorte e le movimentazioni dei materiali corrispondono ad altri sprechi che possono essere riscontrati con facilità in ogni ambiente produttivo, ma è opportuno prestare attenzione anche ai difetti, agli spostamenti del personale e alla consuetudine di processare una quantità di materiali superiore al necessario.
Nel momento in cui la lean manufacturing viene applicata, essa è destinata a garantire un gran numero di vantaggi, sia dal punto di vista pratico che sul lato economico: la riduzione degli sprechi, infatti, si affianca al calo dei costi di produzione, che a sua volta è correlato alla diminuzione della fatica e del lavoro. Mentre la capacità produttiva cresce, si riducono i magazzini, le scorte e le tempistiche complessive del ciclo produttivo. I principi di Toyota, oggi, sono quelli di una manutenzione proattiva e di una produzione per piccoli lotti. In questo modo, si può costruire la qualità a partire dai momenti iniziali della produzione, e si riducono i tempi di setup. Un altro aspetto che non deve essere sottovalutato, è il coinvolgimento dei fornitori e del personale, in una prospettiva di empowerment che dà risultati concreti.
Con i suoi comparti dedicati all’automazione industriale, ai compressori e alla movimentazione lineare, l’azienda F.lli Frigerio è un punto di riferimento di rilievo per tutto quel mondo che si ispira alla produzione snella. Per innovare le linee di produzione di un’azienda, dunque, non bisogna essere solo lean, ma, soprattutto, smart. E con tanta voglia di sperimentare in un miglioramento continuo e costante.
