La saldatura è un’operazione grazie alla quale avvengono unioni permanenti tra due materiali. Per effettuarla si ricorre alla fusione localizzata di lembi da unire, con o senza l’aggiunta di materiale d’apporto. Ovviamente l’intervento può essere fatto solo su materiali riscaldabili e aventi una struttura in cui si possa assicurare la continuità.
Il processo di saldatura, inoltre, rispetto ad altri trattamenti come la brasatura, coinvolge uno o più tipi di materiali, con ruoli diversi: materiale base, che può essere identico per entrambi i pezzi (saldatura omogenea), o diverso (eterogenea) ed il materiale d’apporto, ovvero quello che viene introdotto sotto forma di bacchette, fili o nastri.
Tipologie di saldatura e strumenti utili
Per portare a termine una saldatura a regola d’arte è necessario munirsi di appositi strumenti da lavoro, ovvero:
- Saldatrice, l’attrezzo principale e su cui ruota tutta l’operazione;
- Posizionatori per saldatura, delle saldatrici ausiliarie che possono aiutare il lavoratore nella saldatura di pezzi tondi e cilindrici;
- Spazzola in setole di acciaio, per rimuovere dall’oggetto saldato tutte le particelle di scarto;
- Maschere e caschi da saldatura, per evitare che polveri e altri corpi indesiderati possano raggiungere gli occhi;
- Tavolo da saldatura, per un appoggio stabile e sicuro;
- Riduttori di pressione a gas, valvole che agiscono su un fluido all’interno di un serbatoio e capaci di fornire un valore di pressione costante a valle.
Le tipologie di saldatura sono ampie e diversificate, a livello macroscopico è possibile dire che in ambito industriale la tecnica più usata è la saldatura per fusione. Ma esiste anche la modalità ad arco, che riguarda un gruppo di processi che sfrutta l’arco elettrico generato tra due elettrodi e quella a resistenza, ovvero un procedimento di giunzione senza metallo d’apporto, dove il calore necessario per la fusione è fornito dalla resistenza opposta al passaggio di una corrente elettrica tramite la zona da saldare.
Meno nominate, ma estremamente efficaci, sono invece la saldatura ossiacetilenica, che utilizza la fiamma risultante dalla combustione dell’acetilene con l’ossigeno e quella ad energia concentrata, che unisce potenze molto elevate sul pezzo da lavorare, variabili da alcune migliaia a vari milioni di watt per millimetro quadrato di superficie.
I rischi connessi al processo di saldatura
I rischi connessi alla saldatura sono definiti anche rischi da agenti fisici, come ad esempio radiazioni, rumori molto forti, calore, ecc. Non sono da meno anche i rischi legati all’inalazione dei fumi, dei gas e dei vapori.
Il calore del materiale metallico fuso e la diffusione nell’aria di particelle incandescenti possono essere causa di danni gravi al corpo. È costante inoltre il rischio di radiazioni infrarosse e la decomposizione di sgrassanti, lubrificanti e vernici che possono portare a esalazioni indesiderate. I fumi di saldatura sono caratterizzati da vapori metallici e fumi composti in prevalenza da ferro e i suoi ossidi in caso di saldatura di acciai comuni. Possono essere rilevate anche notevoli quantità di cromo, nichel e manganese in caso di operazioni su acciai speciali. Ecco, quindi, l’esigenza di indossare ausili per la sicurezza, come mascherine, occhiali e indumenti protettivi.
